学术研究报告:超短脉冲激光在厚金属零件零锥度快速钻孔中的新方法
作者及发表信息
本研究由法国阿尔法诺夫光学与激光技术中心(Alphanov, Technological Centre for Optics and Lasers)的G. Mincuzzi、M. Faucon和R. Kling合作完成,发表于2019年的期刊《Optics and Lasers in Engineering》第118卷,页码52-57。
学术背景
本研究属于激光精密加工领域,聚焦于超短脉冲激光(ultra-short pulse laser)在高厚度金属零件钻孔中的应用挑战。传统激光钻孔在高厚度(>1 mm)材料中面临锥度(tapering)控制困难、深径比(aspect ratio, AR)受限等问题。尽管超短脉冲激光结合螺旋切割头(trepanning head)技术已能实现零锥度或负锥度钻孔(AR>10),但在厚度超过1 mm的材料中仍存在效率下降和加工质量劣化的问题。本研究旨在提出一种混合钻孔工艺(hybrid drilling process),通过优化光束倾角、焦点位置等参数,在2 mm厚不锈钢(316L)上实现零锥度、高深径比(AR=10)的高质量钻孔,并分析加工过程中的热效应和碎屑影响。
研究流程与方法
1. 实验设计与设备
- 激光系统:采用Amplitude公司生产的Tangerine飞秒激光器(波长1030 nm,脉冲宽度350 fs,重复频率200 kHz,最大平均功率20 W),脉冲能量设定为65 μJ(部分实验为2–30 μJ)。
- 螺旋切割头:配备光束旋转(20,000 rpm)和倾角调节功能(β=±200 mrad),焦点直径25–28 μm,能量密度11 J/cm²。
- 材料与厚度:不锈钢316L样品,厚度分别为0.9 mm、1.2 mm、1.5 mm和2 mm。
混合钻孔工艺开发
关键参数优化
数据分析与表征
主要结果
1. 薄板(0.9 mm)钻孔:单次混合工艺(13.5 s)可实现零锥度(θ=0.1°),AR=4.5(图1)。
2. 厚板(1.2–2 mm)挑战:
- 单次工艺导致出口不规则(δ=28 μm),需重复工艺(n=5)改善,但耗时增加至>60 s(图2)。
- 焦点下移策略显著提升质量:2 mm样品中,AR=10、θ=0.5°的孔仅需32 s(图9)。
3. 碎屑与热效应:
- 深孔中碎屑堆积引发等离子体丝化(plasma filamentation),导致微通道(图5d)。
- 热影响区(HAZ)局限于入口500 μm内,晶粒尺寸数微米(图10)。
结论与价值
1. 科学价值:
- 揭示了超短脉冲激光在厚板钻孔中的碎屑滞留效应与热积累规律。
- 提出动态焦点调整和混合工艺序列,为高深径比钻孔提供了可复用的参数框架。
2. 工业应用:
- 在32 s内完成2 mm厚不锈钢零锥度钻孔(AR=10),效率优于电火花加工(EDM)等传统技术。
- 适用于航空航天、微流体器件等高精度领域。
研究亮点
1. 创新工艺:首次将螺旋切割头与动态焦点策略结合,解决厚板钻孔的锥度控制难题。
2. 跨厚度适用性:同一工艺适配0.9–2 mm厚度,无需更换设备。
3. 微观机制解析:通过SEM和FFT明确了LIPSS形成机制与热影响边界。
其他发现
- 低脉冲能量(2 μJ)下烧蚀深度浅,但高能量(30 μJ)导致出口质量下降(图4),说明能量选择需权衡效率与精度。
- 多孔层的发现(图5b)为后续研究激光-材料相互作用提供了新方向。
(注:专业术语如trepanning head、LIPSS等首次出现时标注英文,后续使用中文译名。)