本文由张发刚撰写，发表于《燃料与化工》（Fuel & Chemical Processes）2014年7月第45卷第4期。张发刚任职于临涣焦化股份有限公司，位于中国淮北。文章主要探讨了如何通过实践与探索降低焦炉炼焦耗热量，并取得了显著的经济效益。

学术背景

焦炉炼焦是焦化行业的核心工艺之一，其耗热量直接影响生产成本和能源利用效率。临涣焦化有限公司拥有4座6米炼焦炉，自2006年至2007年相继投产。然而，由于焦炉温度和压力/吸力制度未能精细化管理，炉体维护滞后，导致焦炉耗热量较高，影响了经济效益。公司主要利润来源于煤气精制的化学产品，因此降低炼焦耗热量成为提高煤气综合利用率的迫切需求。

研究目标

文章旨在通过一系列措施降低焦炉炼焦耗热量，具体目标包括： 1. 降低焦饼中心温度 2. 降低炉顶空间温度 3. 提高炭化室单孔加煤量 4. 稳定空气过剩系数 5. 全面检查并密封炉体各漏气点

研究方法与流程

1. 降低焦饼中心温度：通过调整标准温度，使焦饼中心温度保持在1000±50℃，并通过红外高温计测量温度，确保焦饼能正常成熟且推焦电流未出现异常。
2. 降低炉顶空间温度：通过装满煤、减少煤气在炉顶空间的停留时间，并控制看火孔压力在5Pa左右，降低炉顶区温度，保持在800℃左右。
3. 提高炭化室单孔加煤量：通过加大加煤量考核力度，确保加煤量稳定，偏差小于1%，并保持炭化室墙面、加煤孔区域无大量石墨。
4. 保持稳定、合适的空气过剩系数：通过控制煤气流量、大小孔板尺寸、煤气主管和支管压力，以及看火孔压力、分烟道吸力和废气盘进风门开度，确保煤气完全燃烧并降低空气过剩系数。
5. 全面检查、密封炉体各漏气点：通过灌浆、密封斜道正面、蓄热室封墙、废气盘双叉部及底部密封等措施，减少炉体散热量。

主要结果

通过上述措施，炼焦耗热量平均降低率为1.93%，具体数据如下： - 1#焦炉耗热量从2163 kJ/kg干煤降至2105 kJ/kg干煤，降低2.68% - 2#焦炉耗热量从2120 kJ/kg干煤降至2067 kJ/kg干煤，降低2.5% - 3#焦炉耗热量从2012 kJ/kg干煤降至1968 kJ/kg干煤，降低2.18% - 4#焦炉耗热量从2182 kJ/kg干煤降至2174 kJ/kg干煤，降低0.36%

结论与意义

文章得出结论，通过降低焦饼中心温度、炉顶空间温度、提高炭化室单孔加煤量、稳定空气过剩系数以及密封炉体漏气点，可以有效降低炼焦耗热量。具体经济效益表现为，炼焦耗热量每降低1%，每月每座焦炉所消耗煤气量减少约80,000立方米，4座焦炉共计减少煤气消耗量为2,470,400立方米，节约煤气价值101.5万元。

研究亮点

1. 实践性强：文章基于实际生产实践，提出了切实可行的降低炼焦耗热量的措施。
2. 经济效益显著：通过降低炼焦耗热量，显著减少了煤气消耗量，提高了经济效益。
3. 综合措施：文章不仅关注单一因素，还综合考虑了多个影响炼焦耗热量的因素，提出了全面的解决方案。

其他有价值内容

文章还提到了焦炉荒煤气余热利用技术，通过将高温荒煤气直接导出并进入余热锅炉进行换热，有效利用余热，余热利用率约60%～80%，进一步提高了经济效益。

参考文献

1. 姚昭章． 炼焦学(第二版)［M］． 北京:冶金工业出版社，2004:345－361．
2. 于振东，蔡承祐． 焦炉生产技术［M］． 沈阳:辽宁科学技术出版社，2003:195－219．

通过本文的研究，临涣焦化有限公司在降低炼焦耗热量方面取得了显著成效，为焦化行业的节能减排提供了宝贵的实践经验。