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本文由李志明撰写，作者单位为河钢集团邯钢公司炼铁部，发表于2017年第4期的《河北冶金》（Hebei Metallurgy）期刊。研究主要针对邯钢高炉供焦流程中焦粉比过高的问题，通过优化供焦流程、改造高炉槽下焦炭筛分、加强制度管理等措施，显著降低了焦粉比和焦粉率，从而降低了焦炭消耗和铁水成本。

学术背景

在钢铁联合企业中，铁水成本约占钢材总成本的80%，因此铁前降本增效是钢铁企业的重中之重。炼铁厂作为铁前生产系统的核心环节，降低铁水成本是其根本目标。铁水成本主要包括原料成本和工序成本，其中燃料成本占比最大且降低难度最大。邯钢炼铁部通过优化供焦流程和加强管理，成功降低了焦粉比，从而降低了燃料消耗和铁水成本。

研究流程

研究主要包括以下几个步骤：

1. 优化自产焦供焦流程：

   • 针对自产焦炉1#、2#干焦流程，改造前焦炭需经过14条皮带，总落差达52米，导致焦炭易破碎。2012年4月，炼铁部与相关部门协商，优化了供焦流程，将供焦流程缩短为3条皮带，极大减少了焦炭的转运摔打次数。
   • 针对自产5#、6#湿焦流程，2016年7月改造后，供焦流程由9条皮带减少至5条，进一步降低了焦粉比。

2. 改造高炉槽下焦炭筛分：

   • 炼铁部制定了《高炉筛分控制标准》，逐步调整了各高炉的焦炭筛孔尺寸，确保入炉焦炭粒度合格。例如，3,200立方米高炉的焦炭筛孔从25毫米调整到21毫米，焦丁分级筛孔径从15毫米缩减到12毫米。
   • 通过筛孔调整和槽下筛分管理的加强，2013年全厂高炉槽下焦粉比由年初的37 kg/t降低到24 kg/t。

3. 优化外购焦炭供焦流程：

   • 2014年12月，炼铁部取消了辅助料场焦炭的筛分装置，外购焦炭实现全部毛焦直供高炉，进一步降低了焦粉比。

4. 加强管理，减少焦炭人为损耗：

   • 制定了高炉槽下外排焦粉粒度标准，规定大于16毫米的焦块含量小于5%，并定期抽查返焦粒度。
   • 实施了《料场焦炭汽车卸车管理办法》，减少焦炭碾压损耗。
   • 制定了《高炉用料仓位管理制度》，规范了焦炭料位管理，减少了因低料位造成的焦炭摔打破损。

主要结果

通过上述措施，邯钢炼铁部的铁前焦粉比从2011年的71.7 kg/t降低到2016年的40.1 kg/t，焦粉率从15.66%降低到8.74%。焦粉率的下降提高了焦炭使用效率，许多被筛除的小焦粒直接入炉冶炼，发挥了冶金焦的作用。按每年焦炭和焦粉的市场价格计算，可降低铁水成本3.96元/t，2012年至2016年平均每年降低成本2,620多万元。此外，外购焦炭消耗总量也减少，每年可降低超过9万吨焦炭，缓解了采购资金压力和物流压力。

结论

本研究通过优化供焦流程、改造高炉槽下焦炭筛分、加强制度管理等措施，显著降低了邯钢炼铁部的焦粉比和焦粉率，从而降低了焦炭消耗和铁水成本。研究不仅具有重要的科学价值，还为钢铁企业提供了切实可行的降本增效方案。

研究亮点

1. 重要发现：通过优化供焦流程和加强管理，显著降低了焦粉比和焦粉率，降低了焦炭消耗和铁水成本。
2. 方法创新：提出了优化供焦流程、改造高炉槽下焦炭筛分、加强制度管理等一系列创新措施。
3. 研究对象特殊性：研究针对邯钢高炉供焦流程中焦粉比过高的问题，具有针对性和实用性。

其他有价值的内容

研究还提到，通过优化炼铁供焦工艺流程，减少了电费和备件成本，扬尘点也相应减少，减轻了环保除尘系统的压力。