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基于点云的机器人空间曲面焊缝磨削视觉引导路径规划与关节构型优化

期刊:advanced engineering informaticsDOI:10.1016/j.aei.2024.102465

这篇文档属于类型a,是一篇关于机器人磨削空间曲面焊缝的视觉引导路径规划与关节构型优化的原创研究论文。以下是对该研究的学术报告:

主要作者及机构

该研究由Wenxing Guo、Xiaokang Huang、Bowen Qi、Xukai Ren、Huabin Chen和Xiaoqi Chen共同完成。作者团队来自上海交通大学材料科学与工程学院(Shanghai Key Laboratory of Materials Laser Processing and Modification)、华南理工大学吴贤铭智能工程学院(Shien-Ming Wu School of Intelligent Engineering)以及天津大学机械工程学院(School of Mechanical Engineering)。研究发表于期刊《Advanced Engineering Informatics》2024年第61卷。

学术背景

航空航天工业对曲面焊缝的自动化与智能化磨削提出了迫切需求。传统手工磨削依赖人工灵活性,但效率低且一致性差。三维视觉技术与机器人磨削系统的结合为这一问题提供了可行方案,但局部磨削路径的快速鲁棒提取仍是技术难点。本研究旨在开发一种基于点云的视觉引导方法,实现空间曲面焊缝的机器人磨削路径规划与姿态优化,目标包括:1)建立鲁棒的点云特征描述符;2)开发基于固有形状特征(Intrinsic Shape Signatures, ISS)的路径生成算法;3)提出考虑机器人可操作性与位姿差异的优化模型。

研究方法与流程

研究分为三个核心步骤:

1. 感兴趣区域(ROI)识别与分割

  • 数据预处理:采用统计离群值去除(Statistical Outlier Removal, SOR)和平移动最小二乘法(Moving Least Squares, MLS)对点云去噪和平滑。
  • 特征描述符设计:定义基于法向量的局部特征描述符θ_i,通过计算邻域法向量的离散度识别焊缝特征点(公式1-2)。提出阈值θ_t的几何估算模型,通过焊缝几何参数(宽度d、余高h_r)推导理论阈值(公式26)。
  • 区域生长算法:以种子点为中心,通过队列迭代扩展ROI区域(图4),避免全点云计算,提升效率(算法1)。

2. 磨削路径生成

  • ISS关键点提取:改进ISS算法,通过散射矩阵特征值分解(公式4-5)和双重过滤条件(公式6,8)提取表征焊缝趋势的特征点(图9)。
  • NURBS曲线拟合:以关键点为控制点,采用非均匀有理B样条(Non-Uniform Rational B-Spline, NURBS)拟合平滑路径(公式9),并等距采样生成机器人路径点(图10)。

3. 工具姿态估计与优化

  • 初始姿态估计:通过邻域法向量投影(图6)和梯度下降法(公式12-15)确定工具Z轴方向,引入旋转自由度ε_i(公式19)。
  • 优化模型:以机器人可操作性(Manipulability)和相邻位姿差异(公式20)为目标函数(公式22),利用MATLAB非线性优化工具箱求解,约束关节角度与ε_i范围(图12)。
  • 实验验证:在火箭蒙皮(Sample 2)和空间复杂焊缝(Sample 3)上进行磨削实验,采用Ferrobotics主动接触法兰(ACF)控制法向力,通过激光轮廓仪评估精度(图17,20)。

主要结果

  1. ROI提取:提出的θ_t模型(r=0.5R, ξ=0.2)在焊缝分割中表现最佳,误差控制在0.15 mm内(图8)。
  2. 路径精度:NURBS拟合路径的最大偏差为0.70 mm(图10),均方根误差(RMSE)优于文献[40]的对比结果(表3)。
  3. 姿态优化:优化后机器人可操作性提升50%以上,关节角度变化更平缓(图12),避免奇异构型。
  4. 磨削实验:火箭蒙皮焊缝的去除误差为0.15 mm(图17),复杂焊缝的最大误差为0.254 mm(图20),满足半精加工要求。

结论与价值

本研究提出了一套完整的视觉引导机器人磨削框架,其科学价值在于: 1. 方法创新:结合几何模型的θ_t估算和ISS-NURBS路径规划,解决了复杂曲面焊缝的自动化处理难题。 2. 工程应用:系统集成3D相机、ACF和优化算法,实现了大型工件的高效磨削(表5),单次路径生成时间<0.1秒。 3. 扩展性:方法可推广至其他旋转工具加工场景(如铣削),冗余自由度优化策略具有普适性。

研究亮点

  1. 鲁棒的特征描述符:基于法向量的θ_i描述符对噪声和边界效应具有强鲁棒性(图3)。
  2. ISS关键点改进:通过λ_3/λ_2条件(公式6)增强对窄焊缝的适应性。
  3. 动态优化模型:首次在磨削路径中同时考虑可操作性与位姿连续性(公式22)。
  4. 工业级验证:在真实火箭蒙皮(7075铝合金)上验证了方法的工程实用性(图13-17)。

其他价值

研究开源了机器人工具箱(RTB)的优化代码,为后续研究提供基准。未来可进一步研究点云采集与路径规划的实时性优化。

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